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課程培訓
TPM管理實務與設備點檢/預防性維修培訓

【參加對象】:

企業生產部、設備管理部副總/廠長/總工程師/部長/部門經理/主管/車間主任/工程師/

現場班組長及相關中高層管理人員以及TPM推進小組成員等(組團參加效果最佳)

 

【培訓大綱】:

《全員生產TPM管理實務》

一、何為TPM?

1.TPM的含義和目標 2.TPM活動的八大支柱

3.企業推行TPM的意義及作用 4.TPM發展歷史

 

二、TPM的八大支柱

1.安全,健康和環保 2.教育和培訓

3.自主維護 4.個別改善

5.計劃維護 6.質量系統維護

7.供應鏈/辦公室TPM 8.設備早期管理

 

三、設備關聯分析

1.評定目前的設備運行狀態 2.總體設備效率(OEE

3.OEE計算實例:根據設備維護的歷史數據,選定單元,計算OEE

4.如何改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標

5.設備故障原因分析

 

四、TPM活動的基礎“6S活動

1.企業6S活動基本概念 2.6S活動推行要領

3.6S活動體系導入 4.6S現場規劃與實施的具體方法

5.6S活動推進與現場目視管理 6.6S活動的展開步驟詳解;

7.如何編制具體的實施計劃; 8.6S活動的PDCA循環;

9.6S活動的評價流程和評審標準設計

 

五、TPM活動的推進方法和技巧

1.設備自主保全活動 2.自主保全活動的五個步驟

3.設備管理及改善業務實行的要領 4.一般提案活動

5.生產效率改善活動

 

六、TPM活動的維護與改善

1.日常維護、定期維護、預防/預測性維護 2.自主性保養活動

3.自主保養對員工的四項能力要求 4.自主保養的成功的九大前提

5.自主保養的開展形式 6.間接部門的TPM活動 、提倡部門間合作

 

七、六源(污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源)

1.生產現場的六大源頭定義 2.如何設計尋找六源的管理流程和管理表格;

3.六源——6H分析工具應用和案例練習; 4.如何對癥下藥解決六源問題;

5.解決六源問題的方法和技巧;

 

八、可視化管理技術

1.可視化管理的定義,目的,原則,作用,范圍; 2.可視化管理的工具、手段使用;

3.可視管理領域和范疇; 4.可視化管理圖片觀摩;

5.可視化管理的展開步驟; 6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法;

7.案例及方法

作業環境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理

提案 / 傳達教育  /  TOP診斷 /競賽

發表會 /戶外活動 / OPL法(One Point Lesson)

定點照相法 /  紅牌作戰  / 集思廣益法/教育多樣化OJT

 

《設備點檢與預防性維修保養》

一、設備點檢-設備預防性維修保養的基礎

1.現代設備點檢管理體系的建設 2.設備點檢四大標準的編制與應用

3.點檢分類 4.點檢作業內容

5.點檢與維修技術標準 6.給油脂標準

7.維修作業標準 8.點檢維修制與傳統維修方式的區別

9.點檢與傳統設備檢查的區別 10.點檢維修與計劃預修制的區別

11.“三位一體”的點檢活動 12.對一般點檢員的要求

13.對專職點檢員的要求

 

二、點檢維修管理實務

1.點檢員一天的工作(案例)

日常點檢的工作開展與實施要點 日常點檢作業流程案例分析

專業點檢的工作要點及其實施 專業點檢作業流程案例分析

精密點檢的工作開展及其作業流程分析 精密點檢的跟蹤管理

生產品質管理 設備電器的標準

2.定地點、定項目、定人員、定周期、定方法、定標準、定表格、定記錄;

3.點檢計劃的編制、模型、點檢路線、點檢表的設計;

4.點檢作業卡的規范編制與使用

5.點檢的組織分工

6.點檢組織結構設計、點檢組織管理;

7.點檢實施

8.點檢檢查、點檢記錄、點檢處理、點檢改進、點檢實施的規范化作業;

9.點檢激勵的設計與點檢績效考核

 

三、預防性維修的內容和實施技巧

(一)、預防性維修的目的和意義

1、預防性維修的好處 2、預防性維修TBM&CBM。

(二)、預期維修計劃的實施

1、預期維修時間的確定 2、預期維修計劃的案例

3、維修計劃的協調與實施

(三)預知維修的實施技巧

1、賴性指標MTBF平均故障間隔時間 2、確定監測等級

3、建立預知維修系統 4、制訂監測標準

5、監測與診斷實施 6、工作績效的考核

 

四、設備潤滑系統的點檢管理

1.設備潤滑管理的基本內容 2.潤滑油脂的質量指標及選擇潤滑油脂的誤區舉例3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理 4.潤滑油脂的混用與代用原則5.嚴格油品管理及潤滑油的污染控制 6.給油脂標準的編制與實施7.潤滑系統的點檢管理 8.設備潤滑管理實踐中常見疑難問題辨析

 

五、設備零故障管理實戰技巧與案例分析

1.防錯法 (Poka Yoke)的應用 2.推行設備零故障活動的五個對策

3.設備管理中的零故障理念 4.設備故障的本質與連鎖5.設備故障的產生原因及一般規律 6.故障降不下來的原因7.減少故障損失的八個對策 8.實現零故障的目標9.實現零故障管理的六項措施 10.實現故障為零的四個階段

11.設備技術診斷與預知維修 12.點檢信息化




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